Reportage aus Zeche Prosper Haniel - Hochmodern und doch verstaubt

Ronald Fromm und CAT

Mit Bergbautechnik aus Deutschland konnte das Ruhrgebiet vor rund 200 Jahren seinen Aufstieg zur europäischen Industriemetropole beginnen. Bis heute prägen Maschinen Made in Germany den weltweiten Steinkohlebergbau. Wie funktioniert der weitgehend automatisierte Abbau in 1200 Meter Tiefe? Eine Reportage aus dem letzten aktiven Bergwerk im Ruhrgebiet von Hans Wille und Ronald Frommann (Fotos).

Grau. Der erste Eindruck: Die Welt unter Tage ist dunkelgrau. Der anthrazitfarbene Kohlestaub übertüncht hier unten alle Farben. Vor zwei Minuten hat der dreistöckige Förderkorb die Welt der Farben und des Lichts verlassen, ist den 1200 Meter tiefen Schacht 10 von Zeche Prosper-Haniel hinunter geschnurrt. Lediglich der leichte Druck auf den Ohren lässt die rasanten 40 Stundenkilometer erahnen. Nach Verlassen des Aufzuges also das Eintauchen in die scheinbar schwarz-weiße Welt unter Tage. Erst langsam gewöhnt sich das Auge an das düstere Neonlicht, erkennt trotz des Staubs, blasse Farben: rote Kabelstränge, blaue Schaltschränke, gelbe Arbeitshelme. Ansonsten ähnelt der Materialbahnhof von Schacht 10 einem U-Bahnhof: Gewölbte Decken und Wände sowie Schienenstränge, die in der Tiefe enger Tunnels verschwinden. Allerdings hängen die Schienen unter der Decke. Überraschend auch der unbefestigte Boden aus Erde, Geröll und Kohlenstaub.

“Der Berg lebt, deswegen muss hier alles hängen“, sagt Holger Stellmacher von der Öffentlichkeitsarbeit des Bergwerks Prosper-Haniel, der die Führung leitet: “Das Gestein arbeitet und dehnt sich zum schwächsten Widerstand hin aus.“ Die Strecken, so nennt der Bergmann die kilometerlangen Tunnel, sind nachgiebig, im Gleitbogenausbau abgestützt: Zwei zu einem Viertelkreis gebogene Elemente aus profiliertem Stahl setzen auf der Sohle auf, verkleiden die Stöße, also die Seiten, und überlappen sich unter der Firste, der Decke. Wenn der Gebirgsdruck steigt, schieben sich die Gleitbögen übereinander. Steigt er weiter, leiten die Gleitbögen den Druck in die Sohle, die nach oben quillt. “Je nach Nebengestein kann die Konvergenz durchaus zwei Zentimeter pro Tag betragen“, erläutert Holger Stellmacher.

Deshalb hängt hier alles an den Stößen und in der Firste: das Gezähe, also das Werkzeug, unglaublich viele Ketten , die für diverse Arbeiten genutzt werden, die explosionsgeschützten Elektrokästen und sämtliche Versorgungsleitungen wie Wasserrohre, Elektrokabel und die dicken Lutten, die flexiblen Kunststoffrohre für Frischluft. Selbst die Dieselkatzen hängen, die Einschienenhängebahnen, die Mensch und Material auf der siebten Sohle befördern, der siebten Ebene von Zeche Prosper-Haniel, die 2011 in Betrieb genommen worden ist. “Das ist die allerletzte Ebene, die in dieser Teufe in Deutschland eröffnet wurde“, so Holger Stellmacher. “Entsprechend haben wir hier die toppaktuelle Bergbautechnik im Einsatz.“

Die Fahrt beginnt, die Dieselkatze ruckelt und zuckelt mit gemütlichen 10 Stundenkilometern wie eine alte Straßenbahn. Deshalb also die Ohrstöpsel aus Schaumstoff, von denen jeder reichlich Paare einstecken soll. Auf dem 3,5 Kilometer langen Weg zur Bauhöhe, den aktuellen Abbaubetrieb, sitzen die Passagiere hintereinander. Die schnurgeraden Strecken, die Tunnelröhren mit dem halbrunden Profil sind nur knapp sieben Meter schmal, alles ist linear ausgerichtet, eine Ausdehnung in der Fläche gibt es nicht. Entsprechend sind die Einschienenhängebahnen kaum breiter als das Kreuz eines Bergmanns.

Sobald die Bahn um die erste 90-Grad-Kurve gefahren ist, wird es spürbar wärmer. Trotz der Wetter, des permanenten frischen Windes, der immer in eine Richtung weht: Zur Bauhöhe, wo die Kumpel die frische Luft benötigen. Im Ausziehschacht saugt ein gigantischer Lüfter die verbrauchte Luft unentwegt nach oben. Die Maschine, die über Tage steht, zieht bis zu 26.000 Kubikmeter pro Minute aus dem Grubengebäude. Das ist gut und gerne das Zehnfache dessen, was die Männer tatsächlich brauchen. Dadurch entsteht ein starker Sog in der Strecke, der andauernd frische Luft durch den Einziehschacht beim Aufzug nach unten saugt.

Neonröhren beleuchten sparsam die Strecke, unter deren Decke in regelmäßigen Abständen eine Traverse hängt, auf der mit Wasser gefüllte, leicht zerberstbare Wannen stehen. “Das ist nach wie vor die beste Explosionssperre für den Fall eines Schlagwetters“, erläutert Stellmacher. Das Methan, das aus dem Flöz und dem Nebengestein austritt, vermengt sich mit der Luft zu einem explosiven Gemisch, das - durch einen Funken entfacht - in dem engen Schacht einen Druckstoß auslösen würde.

Deshalb meiden Bergleute jegliche Funkenquelle wie der Teufel das Weihwasser: Kein Smartphone, keine Uhr mit Batterie und Tabak wird hier nur geschnupft. Das aber reichlich. Falls sich dennoch ein Schlagwetter ereignen sollte, zerreißt die Druckwelle die Wannen; das stürzende Wasser erstickt das Lauffeuer, ehe es unkontrolliert durch die Schächte fauchen kann. Das Grubengas ist allgegenwärtig, manchmal soll es sogar zu hören sein, wenn es schabend aus dem Gestein austritt.

Messgeräte, die an allen strategischen Stellen installiert sind, kontrollieren permanent die Gaskonzentration und am Gürtel vieler leitender Kumpel baumeln Handmessgeräte. Zudem tragen sie explosionsgeschützte PDA-Geräte. “Damit kommunizieren wir per Datenübertragung über Access Points mit den Kollegen am Rasen“, sagt Holger Stellmacher. Am Rasen, also über Tage, befinden sich die Steuerstände für die Abbaubetriebe und die Sicherheitswarte, die den gesamten Grubenbetrieb überwachen. Dort laufen alle Daten zusammen: Wetter, Temperatur, Produktionsmengen und auch die aktuelle Position der Männer und Dieselkatzen, denn die PDA-Geräte werden durchgehend von Access Points geortet.

Nach wenigen Minuten hält die Bahn vor einer Kurve. Zwei Bergleute steigen ein, einer steigt aus. Zwei Kurven und eine Viertelstunde später geht die Fahrt bergab – sofern man das innerhalb eines Berges überhaupt so sagen kann. Es wird wesentlich wärmer und feuchter, geradezu tropisch. Die Dichte der Staubkörner, die im Dämmerlicht flirren, nimmt massiv zu. Gelbe Markierungen oben und unten an den Stößen trotzen der tristen Farblosigkeit: Sie zeigen die Mächtigkeit des Flözes an, der hinter den Stahlbögen auf seinen Abbau wartet. Die Bauhöhe kann nicht mehr weit sein.

Die letzten Meter geht es zu Fuß, nah an dem wuchtigen Panzer vorbei, in dem der Rohkohlenstrom dem Brecher zugeführt wird und dann der anschließenden Bandanlage. Die lange, schmale Maschinenanlage will am Ende überklettert werden, bevor sich plötzlich das Flöz in umwerfender Schönheit präsentiert: Anthrazitgrau glänzt die 1,4 Meter dicke Schicht aus fein geäderter reinster Kohle. Die Energie, die darin steckt, ist mit den Händen zu greifen: An der frisch behauenen Kante fühlt sich das Flöz überraschend weich und seidig an. Und spätestens jetzt sind die Finger von einem grauen Film überzogen, wie von den feinen Krümeln aus dem Bleistiftspitzer.

Der Gedanke, dass das alles Pflanzenreste sind, die vor rund 300 Millionen Jahren die Erde weiträumig bedeckt haben, ist überwältigend. Heute erstreckt sich das Flöz in einem breiten Band wellenförmig unter Holland und der Nordsee bis nach England und taucht dabei immer tiefer in die Erde ein. Für philosophische Gedanken ist hier und jetzt allerdings kein Platz: Der Kohlehobel steht momentan still. Das ist die Chance, direkt in den Streb zu krabbeln, den eigentlichen Abbaubereich, der 284 Meter lang ist und im rechten Winkel die beiden parallelen, in die Flözfläche aufgefahrenen Strecken verbindet, die im Vorfeld mit den gefräßigen Teilschnittmaschinen aufgefahren worden sind.

Wir kauern unter dem Schild, einem C-förmigen massivem Schutz, der zum Flöz hin geöffnet ist. Auf dem Boden dicht an dicht die kurzen etwa 1,5 Meter breiten Füße, die an überbreite Gabeln eines Gabelstaplers erinnern. An deren rückseitigem Ende erhebt sich eine ebenso breite Rückwand, die hydraulisch die eigentlichen Schilde nach oben presst, um die Decke, letztlich den 1200 Meter mächtigen Berg abzustützen. Die Schilde sind etwa 6,5 lang, reichen bis an den Flöz heran und überbrücken dabei den Kettenstrebförderer am Boden, der die gehobelte Kohle wie ein Fließband aus dem Streb transportiert.

Hinter der Rückwand des Schildes liegt der sogenannte Alte Mann, jener Hohlraum, in dem der Flöz bereits abgebaut ist, der niemals betreten wird, denn hier legt sich das Gebirge ab und schließt den Hohlraum hinter dem Schildausbau. Gelegentlich hört man von dort ein rumpelndes Poltern. Um diesen hochgefährlichen Bereich hinter sich zu lassen wird die Flözfläche im Rückbau abgebaut. Bis zum Ende der geplanten Bauhöhe sind ursprünglich die beiden parallelen Strecken aufgefahren und die Enden mit einem Aufhauen am Ende verbunden worden. Seitdem frisst sich der Kohlehobel im Rückbau durch die Flözfläche. Bisher sind 900 Meter von Bauhöhe 572 abgebaut, einer der letzten Bauhöhen, die in Deutschland abgebaut werden.

“Da vorne, das ist der Kohlehobel.“ Holger Stellmacher zeigt auf einige graue gusseiserne Formteile, die scheinbar sinnlos am Flöz kleben, hier und da aus einem Geröllhang von kleinen und großen Kohlebrocken hervorlugen. Wie bitte? Kohlehobel? Der Laie erkennt hier überhaupt nichts. “Vorsicht!“, ruft Strebmeister Martin Schweiger, der in dieser Bauhöhe das Sagen hat: “Wir fahren den Hobel ein paar Meter vor.“ Als gesichert ist, dass alle Mann Staubmaske, Ohrstöpsel und Schutzbrille tragen, schiebt sich der Hobel in langsamer Schrittgeschwindigkeit mühelos aus dem Geröll bis zur Strecke. Dort zeigt er seine 50 martialischen Meißel, die sich von oben nach unten in das Flöz gefressen haben. Der Beißer von James Bond lässt grüßen. Im Betrieb flitzt der Hobel in zwei Minuten den 284 langen Streb entlang und schält bei richtig viel hässlichem Lärm eine fünf Zentimeter dicke Kohleschicht vom Flöz. Wenn der Beißer aus dem trüben Dunkel vom Ende des Strebs zurückgekehrt ist, hat er bereits 40 Tonnen Kohle aus dem Berg geschält. Davon ist gefühlt eine Tonne feinster Staub.

Aus dem frisch geöffneten Flöz entweicht Hitze, in dieser Tiefe rund 42 Grad. Trotz der permanenten Kühlung durch die Wetter und die Strebkühlmaschinen fließt der Schweiß in Strömen. Spätestens jetzt wird klar, warum Holger Stellmacher dringend empfohlen hat, zwei Wasserflaschen in der dafür maßgeschneiderten Innentasche der Jacke zu verstauen. Insbesondere bei Wetter von vorn mischen sich Staub und Schweiß zu einem Gemisch, das ruckzuck jedes Gesicht schwärzt. Nur Augen und Zähne strahlen blitzeblank. “Hier ist der besch... Arbeitsplatz im gesamten Bergbau“, brüllt Holger Stellmacher gegen den Lärm des Hobels an. “Dafür muss man absolut fit sein.“

Nach etwa zehn Hobelfahrten ist die Lücke zwischen Flözfront und Schild auf einen halben Meter angewachsen, noch mehr ungeschützte Strebdecke wäre gefährlich. Der Strebmeister stoppt den Hobel und setzt die vollautomatische Steuerung des Schildausbaus in Gang: Jedes zweite Schild löst unter lautem Zischen den hydraulischen Druck, das Schild senkt sich weg von der Decke. Dann schieben sich diese Elemente um rund einen halben Meter hin zum Flöz, ehe sich die Schilde wieder unter die unbefestigte Decke des Strebs pressen, die vor wenigen Minuten noch durch das Flöz abgestützt war. Bei der Aktion haben die Schilde den Kettenstrebförderer auf der gesamten Länge des Strebs vor sich hergeschoben, wieder nah ran an den Hobel. Einen Moment lang sieht das Schild aus wie die Schiene einer Zahnradbahn: Einer vor – einer zurück. Doch schon rücken die zurückgebliebenen Elemente hinterher und schließen die Reihe. Auch der Panzer, auf den der Kettenstrebförderer im laufenden Betrieb die gehauene Kohle poltern lässt, zieht sich den halben Meter zurück.

Nun hat sich die gesamte Strebausrüstung schabend und knirschend selbsttätig versetzt. Anders als in den Strecken hängen die Maschinen nicht, sondern stehen auf dem Liegenden, dem Boden. Sofern das überhaupt zu erkennen ist. Überall ist der Boden extrem uneben, zudem liegen jede Menge Kohle und Geröll herum. Es ist durchaus überraschend für einen Laien, dass die Strebausrüstung trotzdem wieder einsetzbar ist. Hightech in Grau.

Während der Hobel erneut schabt, schließen Bergleute den neuen Zugang zum Alten Mann im Streckenstoß, den der verschobene Schild eröffnet hat. In Handarbeit keilen sie massige Holzstempel zwischen Boden und Decke, die sie später verschalen und mit Beton zu einem Streckenbegleitdamm vergießen werden. Der Alte Mann soll immer schön eingesperrt sein, damit herabstürzende Brocken nicht in die Strecke rollen und auch damit sicher gestellt ist, dass die Wetter durch den Strebraum und nicht durch den alten Mann ziehen.

Es ist Zeit für den Rückweg durch die langen Strecken zum Schacht, denn nur zu jeder vollen Stunde transportiert der Aufzug Menschen, zwischendurch ausschließlich Material. Aber nicht die Kohle. Das schwarze Gold nimmt seinen eigenen Weg. Vom Strebförderer geht die Kohle über einen Kreuzrahmen in den Streckenpanzer, durch den Brecher über eine Übergabe auf das einen Meter breite Förderband in der Strecke, das parallel zur Einschienenhängebahn unter der Firste hängt. Kilometerweit begleitet so die Kohle die Dieselkatze. Bei einer grünen Lampe, die einen speziell dafür errichteten Zustiegspunkt signalisiert, wirft sich ein Kumpel wie im Kopfsprung auf das laufende Förderband. Auf der Kohle liegend fährt er minutenlang durch die lange Strecke, bis ihn eine rote Lampe zum Abstieg vom Band auffordert.

Denn bald biegt das Förderband rechts ab und verschwindet im grauen Dunkel einer Strecke. Nach 3 Kilometern wird es seine energiereiche Fracht in den zentralen Bunker kippen. Nach weiteren 15 Kilometern Bandanlage transportiert ein schräg im Berg fahrendes Förderband die täglichen 11000 Tonnen Rohkohle aller drei Bauhöhen zur Aufbereitung nach über Tage. In Bauhöhe 572 warten noch 1100 Meter Flöz darauf, abgebaut und ans Tageslicht zu kommen. Das wird Ende kommenden Jahres der Fall sein, wenn bekanntlich die allerletzte Schicht im Deutschen Bergbau endet. Nicht jedoch für die Deutschen Hersteller von Bergbaumaschinen. Die verlieren zwar ihren ältesten Markt – aber nicht ihre Zukunft.

Autoren-BU:

Hans Wille
(Jahrgang 1963) lebt in Hamburg und schreibt für Industrie und Verlage, vornehmlich über maritime Themen. Obwohl der Journalist und Autor im Ruhrgebiet aufgewachsen ist, war dies seine erste Grubenfahrt. “So staubverschmierte Notizblöcke habe ich noch nie von einer Reportage mitgebracht. Selbst am nächsten Morgen war der Erfolg im Taschentuch schwarz wie Kohle.“ www.salzwassermedien.de

Ronald Frommann (Jahrgang 1958), Fotograf aus Hamburg, hat sein Handwerk in Dortmund studiert, damals noch mit mechanischer Kamera. Was ihm auf Zeche Prosper-Haniel zugute kam, denn die moderne Kamera durfte er nur am gut belüfteten Schacht benutzen. “Das Arbeiten mit einer analogen Kamera, sogar ohne Autofokus und Belichtungsmesser, war für mich wie ein Rückfall in die Steinzeit.“ www.frommann-foto.de